铝合金由于其成分不断波动。 这是由于其允许的化学成分的规定限制范围,以及自然变化,例如熔炼过程中镁的烧损。
用不同的制剂处理熔体(其效果持续时间不同)也会改变凝固过程,从而影响铸件的质量。 鉴于回炉料和再生铝也是常用的,显然零处理状态、理想或标准曲线等是不可能的; 相反,只能展示融化的当前状态。 因此,由于将未处理的状态视为“0”状态或完全未处理是不正确的 这会并导致“盲目”判断。
只有通过对共晶范围内的成分过冷进行区分处理,才能直接评估当前的变质状态。 这需要区分由合金元素如 Mg、Cu、Fe 引起的共晶点偏移或由变质元素如 Na 和 Sr 引起的偏移。这意味着:显示的过冷不等于变质。
这些对凝固过程的影响总是取决于含量的影响:例如,0.1% Mg 可以产生 0.8 - 1.2 K 的 ΔT; 例如,对于 Mg 含量限制在 0.25 至 0.45% 的 AlSi10Mg,0.3% Mg 的平均值将给出 2.4 - 3.6 K 的 ΔT。假设 Sr 达到最大 4.0 K 的 ΔT。 10.0 K 取决于合金,很明显确定效果比知道数量更重要。 变质的成功与否主要取决于所用变质剂的效果,例如 Na、Sr 和/或 P、Ca。 大量存在变质元素的事实并不能保证已经实现变质。 在晶粒细化剂 TiBor 的情况下,晶粒细化分析具有可比性。 晶粒细化时间、处理和静置时间决定了晶粒细化的有效性,并且与纯粹的定量光谱方法有显着差异。
凝固状态的精确获取和差异化分析,即确定所有“参与者”的影响,是对变质/晶粒细化进行合理评估的基本前提。 这些发现是 IDECO 热分析的一部分,该分析能够对质量控制进行全自动分析,从而减少浪费、提高能源效率和优化流程。
完整文件的结果,总结在一份报告中,其中包含有关材料供应商、熔化过程、熔化处理、伴随测试的结果、温度曲线以及铸件的处理目标和标识等详细信息 ,可以在 IDECO 热分析的典型打印输出中看到。 IDECO 热分析设备当然配备了与网络兼容的数据库,其中所有信息,包括外部测量数据(例如光谱分析、温度、密度指数、铝液精炼除气参数)都被自动存储和管理。 在分析依赖关系、过程控制和任何类型的统计数据时,这种数据库的用处几乎是无限的,这要归功于量身定制的配置。